分類收集：將（jiāng）不同種類的電鍍廢水進行分類收集，如含氰（qíng）廢水、含鉻廢（fèi）水、酸堿（jiǎn）廢水（shuǐ）等，以便進行針對性的處理。

預處理

除油：對於含有油脂的廢水，**行除油處理，通常（cháng）采用隔油池或氣浮法去除浮油。

調節pH值（zhí）：根據廢（fèi）水的性質，加入酸或（huò）堿調節pH值至合適範圍。

除氰：含氰（qíng）廢水采用堿性氯化法進行處理，將（jiāng）氰（qíng）化物氧化為無毒物質。

除鉻：含（hán）鉻廢水先調（diào）節pH值至（zhì）堿性，加（jiā）入還原劑將六價（jià）鉻還原為三價鉻（gè），然後再加入化學藥劑使其形成沉澱去除。

重金屬處理

化學沉澱法：加入化學藥劑，使重金屬離子形成（chéng）沉澱，然（rán）後通（tōng）過沉澱分離去除。

離子交（jiāo）換法：利用離子（zǐ）交換樹脂吸（xī）附廢水中的（de）重金屬離子，達到去（qù）除的目（mù）的。

膜（mó）分離（lí）法：如反滲（shèn）透、超濾等膜技術，可以有效地去（qù）除廢水中的（de）重金屬離子。

深（shēn）度處理

活性炭吸附：進一步去除廢水中的殘留有機物和重金屬離子。

膜處理技術：包括微濾、超濾、納（nà）濾和反（fǎn）滲透等，通過控製膜孔徑的大小，有針對（duì）性地分離溶（róng）液中各（gè）種溶解態的離子，實現（xiàn）廢水的高度（dù）淨化。

消 毒（dú）：如果處理後的廢水（shuǐ）需要排放或回用，進行消 毒處理，殺滅（miè）廢水中的細 菌和病 毒等微生物。

終達（dá）回（huí）用或排放

處理後的水回用（yòng）於電鍍生產線的某（mǒu）些環節，如清洗鍍件（jiàn）等，實現廢水的零排放或達（dá）標排放。

通過上述處理流程，電鍍廢水中的汙染物得到有效去除，實現（xiàn）水資源（yuán）的循環利用，降低企業的生產成本，同時減少對環境的汙染。

電鍍（dù）行業是國民經（jīng）濟的重要領域，但（dàn）其生產過程中產生的廢水含有重金（jīn）屬（如鉻、鎳、銅）、氰化物、酸堿等高毒性汙染物，若處理不當會（huì）對生態環境和人體健康造成嚴重（chóng）威脅（xié）。近年來，隨著環保政策趨嚴和技術創新，電鍍廢水處理設備正朝（cháo）著高 效化（huà）、智能化和資源（yuán）化（huà）方（fāng）向發展。本文將係統解析（xī）電鍍廢水處理的核心工藝、主流（liú）設備及行業趨勢。

一、電鍍廢水（shuǐ）的特性與處理難點

1、汙染物（wù）複雜

重（chóng）金屬離子（六價鉻、鎳、鋅等（děng））具有強毒性和累（lèi）積性，易引發土壤和水體汙染。

含氰廢水（如鍍金、鍍（dù）銀工藝）需破除氰化物毒性。

高濃度酸堿廢水（pH 值波動大（dà））需中和處理（lǐ）。

2、處理挑（tiāo）戰

重金屬難以生物降解，傳統化學沉澱法易產生二次汙染。

廢水水質波動（dòng）大（dà），對設備穩定（dìng）性和自動化水平（píng）要求高。

環保法規嚴格（如《電鍍汙染物排放標準（zhǔn）》GB21900—2008），需確保達（dá）標排放或回用。

二、核心處理工藝與設（shè）備組成

1、 預處理階（jiē）段

設備：格（gé）柵機、調（diào）節池、油水分離器。

作用：去除大顆（kē）粒懸浮物、油脂，均衡水質水量，為後續處理提供穩定條件。

2、 重金屬去（qù）除（chú）工（gōng）藝

化學沉澱法

設備：還原（yuán）池（六價鉻還原為三價（jià）鉻（gè））、中和（hé）池（投加 NaOH 調（diào）節 pH）、絮凝池（投加 PAC/PAM）、斜管沉（chén）澱池。

特點：成本低，但汙泥產量大（需配套板框壓濾（lǜ）機脫水）。

離子交換法

設（shè）備：離子（zǐ）交換柱（填充樹脂）。

優（yōu）勢：選擇性高，可回（huí）收（shōu）貴金屬（如鍍金廢水中的金離子），出水純度達工業回用標準。

膜分離技術

設備：超濾（UF）、反滲（shèn）透（RO）裝置（zhì）。

適（shì）用場景：高鹽廢水深（shēn）度處理，產水可回用（yòng）於電鍍生（shēng）產線（回用率 60%~80%）。

3、有機物與氰化（huà）物處理

催化氧化（huà）法

設備：臭氧發生器（qì）、UV 光催化反應器。

原理（lǐ）：通過羥基**基（・OH）分解氰化物和絡合態重金屬。

活性炭（tàn）吸附

設備：活（huó）性（xìng）炭過濾罐（可在（zài）線再生）。

用途：去除殘留有機物及微（wēi）量重金屬。

4、 汙泥處理設備

設備：離心脫水機、板框壓濾機、低溫幹化機。

目標：將汙泥含水率從 95% 降至 60% 以下（xià），便（biàn）於資源化利用（如提煉重金屬（shǔ））或安（ān）全填埋（mái）。

三、前沿技術（shù）與創新設備

1、低溫（wēn）蒸發結晶係統

原（yuán）理：在真空環境下低溫（wēn）蒸發廢水，分離出高純度鹽（yán）類（如硫酸鈉、氯化鈉）。

優勢：處理高鹽（yán）廢水（鹽濃（nóng）度＞3.5%），鹽回收率可達 90% 以上，設備**約（yuē） 5~15 萬元 / 套。

2、電化學處理設備

案例：電絮凝 - 電浮選一（yī）體（tǐ）化裝置，通過電（diàn）極（jí）反應產生絮體，同步去除重（chóng）金屬（shǔ）和 COD。

效率（lǜ）：處理含鉻廢水時，六價鉻去除率＞99.5%，能耗較傳統工藝降低（dī） 30%。

3、智能化（huà）控製（zhì）係統

功能：集（jí）成 pH/ORP 傳感器、自動加藥泵、雲端監控平台，實（shí）現無人值守（shǒu）運行。

代表產品（pǐn）：中科華瑞 “電鍍廢水全自動處理係統”，支持手機 APP 遠程調控。

4、資源化技術

金屬回收：采用選（xuǎn）擇性離子交換樹脂或電解法回收鎳、銅等金（jīn）屬，降低原料成本。

水回用：膜集成工（gōng）藝（UF+RO）產水可替代 50%~70% 的（de）新鮮用水。

四、設備選型與成本分析

1、選型（xíng）原則

水質匹配：含（hán）氰廢水需優先（xiān）破氰，含鉻廢水需強化還原工序。

處理規模：小型電鍍廠（＜10 噸 / 天）可選一體（tǐ）化設備，大型園區需定製模塊（kuài）化組合。

回用需求：高（gāo）回用率場景建議（yì）采用 “膜分離 + 蒸發結晶” 組合工藝。

2、成本參考

基礎配置：化學沉澱 + 氣浮 + 過濾設備，**約 10~30 萬元（日處理量 10 噸）。

**配置：膜係統 + 蒸發結晶 + 智能控製，**約 50~200 萬元（日處理（lǐ）量 50 噸）。

運行成本：傳統工藝（yì）約（yuē） 3~5 元 / 噸，膜工（gōng）藝（yì）約 8~12 元 / 噸（含膜更（gèng）換費用）。

五、行業（yè）發展趨勢

1、政策驅動

2025 年起，多地要求電鍍企業安裝（zhuāng）在（zài）線（xiàn）監測設備，並與環保部（bù）門聯網，違規排放處（chù）罰力度加大。

2、技術（shù）融（róng）合

光伏發電與廢水處理結合（如光伏驅動電解設備），降低能（néng）耗成本。

人工智能算法優化藥劑投（tóu）加量，減少 15%~20% 的化學（xué）品消耗。

3、循環經濟（jì）

推廣 “電鍍廢水 — 金屬回收（shōu） — 再生水（shuǐ）回用” 閉環模式，實現汙染物 “零排放”。

六、結語

電鍍廢水處理設備的技（jì）術革新正在推動行業向綠色化、可持續方向轉型。未來，隨著新材料（liào）（如石墨烯吸附劑）、新工藝的突破，電鍍廢水處（chù）理將更加高 效和經濟。企業在設（shè）備（bèi）選型時需綜合考慮技術可行性、經濟成本及政策合規性，優先選擇具備智能化控製和資源化能力的（de）解（jiě）決方案，以實現環境（jìng）效益與經濟效（xiào）益的雙（shuāng）贏。